大家都知道鑄鐵焊接平臺的精度等級可分為0級、1級、2級、3級，關于鑄鐵焊接平臺的高精度是如何達到的，相信大家心里都有一個問號，下面我為大家解析一下。

通過刮削過程獲得鑄鐵焊接平臺的精度。刮削大連鑄鐵焊接平臺是在機床制造和維修中完成各種型材的重要方法(例如機床導向表面、連接表面、軸承襯套、與球面等)。大連鑄鐵平 臺的刮削過程用刮掉處理過的工件表面的痕量金屬,以提高表面形狀的準確性。通過表面之間的接觸改善了夾緊工作。

鑄鐵焊接平臺刮削通常由鉗工的手持刮操作，具有平面和彎曲刮削(見圖)。刮通常由碳素I具鋼或軸承鋼制成。后端配有木制手柄，片部分硬化至硬度約為HRC60,切削刃磨削。切割工件的表面，刮削余量為0.05至0.4mm。檢查板的平面刮削操作分為兩種類型:推動片和拉拔片。推力主要依靠臂力和踝部的推力，切割力大，適用于大面積粗刮和半細刮。拉動行程僅依靠臂力加壓和拉回，切割力小，但刮削長度易于控制,適合細刮和刮擦。當刮擦表面時,彎曲的片由腕力控制，并且側邊沿著工件表面刮擦。

鑄鐵焊接平臺刮削表面的質量通常通過均勻分布在25x25mm區域上的點數來測量。通常，連接表面需要5到8個點;一般導向面需要8到16個點;平面、扁平表面和滑動配合導向表面需要16到25個點;一些高精度測量工具表面要求為25至30點。 在刮擦后的暴露表面上,有時刮下整齊的魚鱗或斜紋圖案以改善外觀。精加工或磨削后，精細平面、的  滑動表面應用精細的新月形圖案或鏈狀圖案,以改善工作期間的潤滑條件并提高耐磨性。鑄鐵焊接平臺每次抓取之前，為了識別工件錯誤的位置和范圍，有必要在平面、平面、或工件匹配部分上應用非常薄的顯示代理(也可以應用于工件) )，然后與工件一起研究后,將清楚地顯示工件表面的- -些顛簸，這個過程稱為顯示點。常用的顯示劑是紅丹油(氧化鐵或氧化鉛加機械油調制)或藍油(普魯士藍與蓖芝麻油或機械油調制)。在顯示之后,刮掉所示的凸起部分。在重復點和刮擦之后，工件表面上顯示的點數逐漸增加并均勻分布,這表明表面的形狀誤差逐漸減小。

只要達到以上要求，就能保證鑄鐵平臺的精度了，在包裝與運輸的時候也有要求。包裝主要是以木箱包裝，選用厚質木材覆蓋在平臺的工作面上，必要時做全封閉包裝，包裝前平臺的工作臺-定要做好防銹處理。在運輸的時候也-定要檢查好，看是不是有懸空，有的話一定要墊實，運輸時要避免振動，平臺不要摞放過高以免擠壓變形。

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